شرکت ملی نفت ایران در سال‌های اخیر و به‌ویژه امسال که سال «جهش تولید» نام گرفته است، فعالیت‌های خود را به پیروی از سیاست‌های وزارت نفت در بهره‌مندی حداکثری از توان ایرانی، بیش از پیش با تأکید بر رویکردهای حمایت از ظرفیت‌های داخلی دنبال کرده است. در گزارش شانا تلاش شده به مناسبت دهه فجر، به بخشی از دستاوردهای این شرکت و شرکت‌های تابع آن در بخش‌های مختلف تعمیرات و بازسازی تأسیسات و ساخت و تولید تجهیزات پرداخته شود که در یک سال اخیر با اتکای کامل به توان ایرانی عملیاتی شده است.
**شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب
بومی‌سازی قطعات کلیدی توربین‌های گازی: دیسک‌های پانزده‌گانه کمپرسور هوای توربین و بدنه اصلی نگهدارنده و هدایت‌کننده گازهای داغ تولیدی در محفظه‌های احتراق توربین از قطعات ساخته شده از سوی شرکت‌های داخلی است که به‌طور کل از سوپر آلیاژهای مقاوم در مقابل حرارت و فشار و با دقت بالا ساخته شده‌اند. قطعات ساخته‌شده نوعی از توربین‌های پرکاربرد در مناطق نفت‌خیز به‌شمار می‌آیند که با توانی افزون بر ۱۴ مگاوات، نیروی محرکه پمپ‌های فرآیندی و کمپرسورهای تزریق گاز را تأمین می‌کنند. روی دیسک‌های پانزده‌گانه کمپرسور هوای رولزرویس پره‌های ناحیه سرد نصب می‌شوند که وظیفه تأمین هوای فشرده برای انجام عمل احتراق در محفظه‌های احتراق را به‌عهده دارد و پیش‌تر از سوی سازندگان داخلی بومی‌سازی شده بود. محفظه‌های شانزده‌گانه احتراق نیز روی بدنه توربین نصب شده و در واقع واسطه ناحیه سرد و گرم توربین است. همچنین جنس آن از سوپر آلیاژهای ویژه تحمل دماهای بالای ۱۸۰۰ درجه سانتیگراد است که با توجه به اتصالات متعدد پیچیدگی بالایی دارد. قیمت هر دیسک ۴۰ هزار دلار و بدنه یا کیسینگ آن نیز ۲۵۰ هزار دلار است. بالغ بر ۵۵ دستگاه از این نوع توربین در مناطق نفت‌خیز جنوب وجود دارد که سالانه دست‌کم یک‌پنجم آنها به تعویض دیسک نیاز دارند که با رویکرد حمایت حداکثری از ساخت داخل در وزارت نفت و شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب، از خروج قابل‌توجهی ارز از کشور جلوگیری می‌شود.
تعمیرات اساسی ۲۰ واحد NGL و تقویت فشار گاز: شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب امسال ۱۶۱ تجهیز و مخزن در واحدهای بهره‌برداری و نمک‌زدایی، هشت کارخانه گاز و گاز مایع (NGL) و ۱۲ مجموعه صنعتی تقویت فشار را تعمیر اساسی کرد. در بخش تأسیسات فرآورشی، تعمیرات اساسی ۱۱ واحد فرآورشی در مجموع قریب به دو ماه زودتر از زمان پیش‌بینی‌شده به پایان رسید، همچنین دو کارخانه NGL در بازه زمانی کمتر از ۲۰ روز تعمیر و تحویل شد که در نوع خود حدنصاب زمانی جدیدی است. در این مدت، ۶۶ دستگاه ماشین دوار بالای ۴۰۰۰ اسب بخار مربوط به تأسیسات پنج شرکت بهره‌بردار نفت و گاز نیز تعمیر اساسی شد.
تعمیر روتور مدل 3M10: روتور کمپرسور گازی کلارک مدل 3M10 برای نخستین بار در کارگاه مرکزی اهواز تعمیر و بازسازی شد. روتور این کمپرسور گازی که به‌دلیل مشکلات از مدار خارج شده بود، بنا به شرایط تحریم مورد بررسی کارشناسان قرار گرفت و مقدمات تعمیر آن فراهم شد. اجزای روتور کمپرسور پس از تهیه طرح اولیه (sketch) و نقشه مونتاژی از سوی بازرسی فنی و تهیه دانش فنی و نحوه قرارگیری قطعات درون کمپرسور، اجزای روتور توسط تیم فنی کارگاه مرکزی به‌طور کامل جداسازی و محور روتور برای بازسازی و ساخت بخش‌های مختلف آن آماده‌سازی شد.
ساخت قطعه بالانس پیستون کمپرسورهای گازی: کارشناسان و متخصصان شرکت بهره‌برداری نفت و گاز آغاجاری موفق به طراحی و ساخت بالانس پیستون کمپرسورهای گازی بورسینگ مدل GC/355/8 در ایستگاه تزریق گاز ۶۰۰ کرنج شدند. بالانس پیستون از جمله قطعات بسیار حساس، با فناوری بالا و متالوژی خاص است که در کمپرسورهای گازی گریز از مرکز بورسیگ مدل GC/355/8 استفاده می‌شود. با توجه به اهمیت ایستگاه تزریق گاز مذکور در تولید صیانتی نفت و عواقب ناشی از توقف تجهیزات، برای تحقق اهداف اقتصاد مقاومتی و حمایت از سازندگان توانمند داخلی، اداره نگهداری و تعمیرات شرکت آغاجاری نسبت به بومی‌سازی ساخت بالانس پیستون اقدام کرد.
بازسازی دکل ۱۰۲: عملیات بازسازی و تعمیرات اساسی دکل تعمیراتی ۱۰۲ شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب به همت مدیریت تعمیر، تکمیل و خدمات فنی چاه‌ها و با بهره‌گیری از توان متخصصان این مدیریت و ظرفیت‌های داخل کشور انجام شد. این عملیات که طی ۱۱۰ روز انجام شد، ضمن صدها هزار دلار صرفه‌جویی ارزی، زمینه بومی‌سازی این‌گونه خدمات دانش‌محور را در داخل کشور و مناطق نفت‌خیز جنوب فراهم کرده است.
تعویض شیرآلات چاه ۳۱۲ مسجدسلیمان: با تلاش کارکنان مدیریت تعمیر، تکمیل و خدمات فنی چاه‌ها شیرآلات زیرزمینی (3SV) چاه شماره ۳۱۲ ژوراسیک مسجدسلیمان بدون استفاده از دکل تعویض شد. عملیات تعویض شیرآلات این چاه با استفاده از دستگاه لوله مغزی سیار و گروه‌های خدمات فنی چاه‌ها انجام شد و چاه دوباره در مدار تولید قرار گرفت. از چاه‌های ژوراسیک مسجدسلیمان گاز مورد نیاز شرکت‌های پتروشیمی استخراج می‌شود که تعمیر آنها بدون استفاده از دکل سبب می‌شود چاه به‌سرعت در مدار تولید قرار گیرد و از این لحاظ سبب استمرار تأمین خوراک پتروشیمی‌ها و سودآوری برای کشور می‌شود.
تعمیر تاج چاه اهواز – ۲۶۹: برای نخستین بار ایمن‌سازی و تعمیر تاج یک حلقه چاه نفتی با استفاده از پکر/ پلاگ قابل بازیافت ساخت داخل انجام شد. با این اقدام ابتکاری، از تعمیر چاه با دکل و هرزروی سیال درون سازند و در نهایت تحمیل زمان و هزینه‌های اضافی به شرکت جلوگیری به عمل آمد. در این عملیات افزون بر صرفه‌جویی حدود ۱۰ میلیارد تومان در هزینه تعمیر چاه، زمان تعمیر و راه‌اندازی چاه از حدود ۶ ماه به ۱۰ روز کاهش یافت. طراحی و ساخت ابزار درون‌چاهی توپک قابل نصب/ برداشت با همکاری و نظارت مستمر کارشناسان اداره مهندسی بهره‌برداری ستاد برای نخستین بار در کشور ازسوی دانشگاه صنعتی شریف و تحت عنوان طرح پژوهشی «طراحی و ساخت ابزار درون‌چاهی توپک قابل نصب/ برداشت» اداره ساخت کالا انجام و اجرا شده است.
راه‌اندازی توربین رستون: با تلاش کارشناسان شرکت بهره‌برداری نفت و گاز آغاجاری، توربین رستون ١٧۵٠ واحد بهره‌برداری شماره ٣ آغاجاری تعمیر، بازسازی و راه‌اندازی شد. با توجه به نیاز عملیاتی و در راستای جلوگیری از توقف یا کاهش تولید در واحد بهره‌برداری شماره ٣ آغاجاری توربین رستون واحد یادشده که از سال ۱۳۹۰ به‌دلیل ایرادهای فنی امکان راه‌اندازی نداشت، پس از یک سال کار و تلاش کارشناسان و متخصصان این شرکت، تعمیر و بازسازی شد و پس از مقاوم‌سازی فونداسیون و رفع اشکال از امکانات جانبی، زمینه نصب توربین، پمپ و انجام اتصالات به شکل مطلوب فراهم شد. با راه‌اندازی این توربوپمپ بیش از ٣٠٠ میلیارد ریال صرفه‌جویی اقتصادی صورت گرفته است.
بهینه‌سازی مصرف مواد تعلیق‌شکن: با بهینه‌سازی مصرف مواد تعلیق‌شکن، بیش از ۳۰۲ میلیارد ریال در هزینه‌های سال ۱۳۹۸ صرفه‌جویی شد. انجام اصلاحیه‌های فرآیندی، رفع اشکالات عملیاتی و پایش دقیق و منظم مصرف این نوع مواد، موجب شد در سال گذشته، حدود ۴۳۲۷ بشکه در مصرف مواد تعلیق‌شکن صرفه‌جویی حاصل شود که تأثیری قابل‌توجه در کاهش هزینه‌های جاری داشته است. تعلیق‌شکن‌ها عمده‌ترین مواد شیمیایی مورد مصرف در فرآیند تولید به شمار می‌روند که در واحدهای بهره‌برداری و نمک‌زدایی برای جداسازی آب و نمک از نفت خام استفاده می‌شوند.
بازسازی تجهیزات سرچاهی و درون‌چاهی: در سال ۱۳۹۸ با تلاش و کوشش کارشناسان و متخصصان مدیریت تعمیر، تکمیل و خدمات فنی چاه‌ها، تعداد ۱۲۴۲ عدد انواع شیرآلات و تجهیزات سرچاهی و درون‌چاهی تعمیر، بازسازی و احیا شد. این کار تخصصی و ارزشمند با بهره‌گیری از ظرفیت‌های داخلی شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب به ثمر رسیده که افزون بر تحقق برنامه‌های پدافند غیرعامل در حـوزه تخصصی حفاری و تولید نفت و ممانعت از توقف تعداد زیادی از چاه‌های تولیدی، بیش از ۳۰۰ میلیارد ریال صرفه‌جویی اقتصادی به‌دنبال داشته است. این تجهیزات شامل انواع شیرآلات در اندازه‌های مختلف (۳۰۰۰، ۵۰۰۰ و ۱۵۰۰۰ پام) و همچنین شیرهای ایمنی درون‌چاهی (۳SV) و دیگر تجهیزات سرچاهی مورد نیاز دکل‌های حفاری/ تعمیراتی و چاه‌های تولیدی شرکت‌های بهره‌بردار بوده که در کارگاه‌های عملیاتی این مدیریت به‌طور کامل تعمیر و بازسازی شده و پس از انجام موفقیت‌آمیز تست‌های استانداردسازی، مجدداً در چاه‌های مختلف عملیاتی استفاده شدند.
بومی‌سازی لوله‌های بدون درز کوچک‌تر از ۶ اینچ: لوله‌های درون‌چاهی و جریانی بدون درز کوچک‌تر از ۶ اینچ با استفاده از توانمندی شرکت‌های داخلی بومی‌سازی شد. از اوایل سال ۱۳۹۸ شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب برای داخلی‌سازی لوله‌های جریانی و درون‌چاهی بدون درز کوچک‌تر از ۶ اینچ، مذاکرات فشرده‌ای با گروه ملی صنعتی فولاد ایران آغاز کرد که در نهایت گروه ملی صنعتی توانست این کالاهای مهم و پرمصرف بخش بالادستی صنعت نفت را که پیش‌تر از خارج کشور تأمین می‌شد، ساخت داخل کند. هم‌اکنون بخشی از این لوله‌ها از سوی گروه ملی صنعتی فولاد ایران ساخته شده است.
ساخت دستگاه میکروپمپ تزریق مواد افزایه: دستگاه میکروپمپ تزریق مواد افزایه پاک‌سازی و احیای چاه‌های نفت برای نخستین بار در کشور از سوی بسیجیان شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب ساخته شد. مخترع و سازنده دستگاه میکروپمپ تزریق مواد افزایه، تولید فناورانه این دستگاه را حاصل دو سال تحقیق و تلاش برای بومی‌سازی فناوری‌های موجود در جهان دانست، به‌گونه‌ای که با شرایط و الزام‌های چاه‌های نفت کشورمان تطابق داشته باشد. این دستگاه که در شرایط دبی‌های زیر ۰.۲۵ (یک‌چهارم) لیتر در دقیقه و فشار حداکثری ۶ هزار پوند بر اینچ مربع نیز امتحان خود را پس داده است، آزمون میدانی و عملیاتی دستگاه در سه حلقه از چاه‌های مناطق نفت‌خیز جنوب موفقیت‌آمیز بوده است. از مزایای این دستگاه می‌توان به قیمت تمام‌شده پایین نسبت به نمونه خارجی و قابلیت‌های تزریق مواد افزایه کف‌ساز در درصد حجمی کم با حداکثر فشار تزریقی و امکان تزریق فوم پلیمری، مواد بازدارنده خوردگی و محلول اشاره کرد.
بازسازی هزار تجهیز سرچاهی: تعداد ۱۲۴۲ عدد انواع شیرآلات و تجهیزات سرچاهی و درون‌چاهی تعمیر، بازسازی و احیا شده است. این تجهیزات شامل انواع شیرآلات در اندازه‌های مختلف (۳۰۰۰، ۵۰۰۰ و ۱۵۰۰۰ پام) و همچنین شیرهای ایمنی درون‌چاهی (SV3) و دیگر تجهیزات سرچاهی مورد نیاز دکل‌های حفاری/ تعمیراتی و چاه‌های تولیدی شرکت‌های بهره‌برداری در کارگاه‌های عملیاتی به‌طور کامل تعمیر و بازسازی و دوباره در چاه‌های مختلف عملیاتی استفاده شدند. بعضی از این تجهیزات در کلاس‌های مختلف و با آلیاژهای ویژه برای استفاده در چاه‌های با مقدار هیدروژن سولفوره بالا (H2S TRIM) است که ساخت آنها در انحصار تعداد اندکی از شرکت‌های خارجی قرار دارد و با وجود تحریم‌های ظالمانه علیه ایران، اینک به فرصت‌های توانستن و خودکفایی تبدیل شده است.
**شرکت نفت مناطق مرکزی ایران
ساخت دستگاه لوله‌خم‌کن هیدرولیکی: این دستگاه به‌منظور تسهیل و پیشرفت در اجرای پروژه‌های خطوط لوله طراحی و از سوی متخصصان شرکت بهره‌برداری نفت و گاز شرق با استفاده از امکانات کارگاه مرکزی منطقه عملیاتی خانگیران ساخته شد. مهم‌ترین مزایای این دستگاه، تسریع در اجرای پروژه خطوط لوله، صرفه‌جویی در هزینه‌ها، کاربرد استراتژیک، قابلیت جابه‌جایی و به‌کارگیری در نقاط مختلف تأسیساتی و خم‌کاری لوله (BENDING) تا سایزهای ۱۶ اینچی است و بخش زیادی از قطعات استفاده‌شده در ساخت این دستگاه از قطعات مازاد و بلااستفاده بوده و بخشی از این قطعات نیز با قیمت بسیار اندک از محل خریدهای داخلی تهیه شده است.
ساخت کارت کنترلی پنل کمپرسورهای هوا: تعداد هشت عدد کارت کنترلی این پنل‌ها به‌دلیل بروز اشکالات فنی روی کارت‌های کنترلی کمپرسور هوای Atlas Copco در یکی از مراکز جمع‌آوری گاز منطقه عملیاتی پارسیان و هزینه بالای خرید نمونه خارجی مشابه، با همکاری بخش خصوصی داخلی ساخته شد. کارت‌های جدید دارای سه ورودی آنالوگ فشار، سه ورودی آنالوگ دما و هفت ورودی دیجیتال است که قابلیت نصب روی انواع کمپرسور قدیمی و جدید را دارد. با توجه به اینکه تأمین هر یک از این کارت‌ها از بازارهای خارجی و در شرایط تحریم ۴۵۰ میلیون ریال هزینه در بردارد با بومی‌سازی آنها بیش از ۳ میلیارد ریال سود و صرفه اقتصادی حاصل شده است. با تلاش کارکنان متعهد منطقه عملیاتی پارسیان، این کارت‌ها در کمپرسورهای هوای یکی از مراکز جمع‌آوری گاز منطقه عملیاتی پارسیان، نصب شد و پس از طی دوره یک‌ماهه آزمایش میدانی و انجام اصلاحات لازم، اکنون با بالاترین قابلیت‌های نرم‌افزاری و سخت‌افزاری در حال خدمات‌دهی است.
ساخت فلوترهای مغناطیسی در سرخون و گشوی جنوبی: ۱۵ عدد فلوتر (لول گیج) مغناطیسی با تلاش کارشناسان ابزار دقیق اداره تعمیرات منطقه عملیاتی سرخون و گشوی جنوبی از مناطق عملیاتی شرکت بهره‌برداری نفت و گاز زاگرس جنوبی ساخته و روی چاه‌ها نصب شد. این تجهیز برای اندازه‌گیری سیال مخزن مواد ضدخوردگی کاربرد دارد. به این منظور یکی از متغیرهای ضروری که در صنایع فرآیندی و کنترل مواد شیمایی برای جلوگیری از سرریز شدن سیالات فرآیندی مورد استفاده قرار می‌گیرد اندازه‌گیری سطح سیال است که به‌وسیله لول گیج‌های مغناطیسی انجام می‌شود. بر این اساس به‌دلیل تغییر چگالی سیال مخازن گازی سرخون و گشوی جنوبی، لول گیج‌های موجود دیگر قابلیت اندازه‌گیری سطح سیال را نداشت و به همین دلیل طرح تعویض آنها در دستور کار قرار گرفت. ساخت این تجهیز ۲۵۰ میلیون ریال سود و صرفه اقتصادی به دنبال دارد و هم‌اکنون لول گیج‌های ساخته‌شده روی مخازن مواد ۶ حلقه از چاه‌ها در میدان گازی سرخون و گشوی جنوبی نصب شده و به‌خوبی در حال کار هستند.
ساخت کنترلرهای میکروپروسسوری در مراکز جمع‌آوری گاز آغار: با طراحی و نصب سیستم کنترلی میکروپروسسوری مبتنی بر PLC، سیستم کنترلرهای رله‌ای دیزل ژنراتورهای مراکز جمع‌آوری گاز ناحیه آغار جای خود را به سیستمی هوشمند و دقیق داد. با جایگزینی سیستم‌های کنترلی هوشمند، افزون بر پیشگیری از خرابی دستگاه‌ها و کاهش هزینه‌ها و زمان تعمیر و نگهداری، سطح حفاظت، قابلیت اطمینان، پایش مداوم همه پارامترها، ثبت همه وقایع نیز افزایش یافته و با دقت بیشتری انجام می‌شود. عملکرد این سیستم میکروپروسسوری مبتنی بر PLC، به دو صورت دستی و خودکار است که ضمن پایش و ثبت دائمی همه پارامترها با حفاظت کامل از دیزل ژنراتور، دیگر خطاهای سیستم را ثبت می‌کند و عیب‌یابی را سرعت می‌بخشد. اجرای این طرح در مرحله نخست روی تابلو دیزل ژنراتور یکی از مراکز ناحیه آغار انجام شده است و با عملکرد موفقیت‌آمیز و خروجی قابل قبول، هم‌اکنون روی تابلوهای مراکز دیگر نیز در حال انجام است تا فرآیند تأمین برق مراکز از طریق شبکه یا ژنراتور با دقت و قابلیت اطمینان بیشتری انجام شود. این پروژه قابلیت اجرا روی همه دیزل ژنراتورهای موجود در دیگر مناطق عملیاتی زیرمجموعه شرکت بهره‌برداری نفت و گاز زاگرس جنوبی را دارد.
ساخت دستگاه جامع برنامه‌ریز بیسیم‌های مخابراتی در آغار و دالان: دستگاه برنامه‌ریز (پروگرامر) تکرارکننده بیسیم‌های سه‌گانه مخابراتی دستی، خودرویی و ثابت با اتکا به دانش بومی، از سوی یکی از کارشناسان اداره ICT منطقه عملیاتی آغار و دالان طراحی، ساخته و جایگزین پروگرامرهای قدیمی شد. وسعت زیاد محدوده پوشش رادیوییVHF، اهمیت زمانی و مکانی برای دسترسی مراکز عملیاتی، چاه‌ها، ایستگاه‌های گازی و پوشش ارتباط بیسیم در مسیرهای خطوط لوله منطقه عملیاتی آغار و دالان، نبود موجودی این نوع برنامه‌ریزها در بازار ایران و نیز دستگاه برنامه‌نویسی مستقیم برای بیسیم خودرویی و ثابت و همچنین زمان‌بر بودن فرآیند برنامه‌نویسی آنها به‌صورت غیرمستقیم از جمله دلایلی است که یکی از کارشناسان ICT منطقه عملیاتی آغار و دالان را بر آن داشت با بهره‌گیری از دانش بومی، طراحی و ساخت یک دستگاه برنامه‌ریز جامع برای هر سه نوع بیسیم موجود در منطقه را در کمترین زمان ممکن عملیاتی کند. این دستگاه که قابلیت اتصال به رایانه‌های تحت سیستم عامل ویندوز را نیز دارد در فاز نخست به روش مهندسی معکوس تحت مطالعه قرار گرفت و سپس با تأمین قطعات در اداره فناوری اطلاعات و ارتباطات (ICT) منطقه عملیاتی آغار و دالان طراحی و ساخته شد. این دستگاه افزون بر اینکه تحت سیستم عامل ویندوز است، در ساده‌ترین حالت با وارد کردن فرکانس و توان مورد نظر، عملیات برنامه‌نویسی را انجام می‌دهد. قابلیت برنامه‌ریزی برای هر سه نوع بیسیم دستی، خودرویی و ثابت در یک مجموعه با شماره کانال و توان ارسالی و فرکانس کاری مجزا از قابلیت‌های این سیستم بوده و فاقد نمونه مشابه داخلی و خارجی است. برای ساخت این دستگاه ۷۰ میلیون ریال هزینه شده و این در حالی است که هزینه ساخت این دستگاه از سوی بخش خصوصی معادل ۲۰۰ میلیون ریال برآورد شده بود. فاز مطالعات این پروژه از اردیبهشت‌ماه امسال به مدت دو ماه انجام شد و مراحل اجرا، برنامه‌نویسی و بررسی عملکرد آن تا پایان مهرماه با ۶۰۰ نفر ساعت کار به پایان رسید. ساخت دستگاه برنامه‌ریز بیسیم‌های دستی، خودرویی و ثابت که تا امروز در انحصار شرکت خارجی بود، اکنون ازسوی کارشناس ICT منطقه آغار و دالان با طراحی جدید در قالب یک برنامه‌ریز جامع ساخته شده است تا بتوان گامی دیگر در زمینه خودکفایی برداشت.
ساخت لوله ۱۶ اینچ ویژه سیال ترش: خط لوله ۱۶ اینچ به‌منظور انتقال گاز ترش میدان‌های دهلران، دانان و آذر به کارخانه گاز و گاز مایع ۳۱۰۰ جهت اجرا در موقعیت دهلران در غرب کشور است که با استفاده از کالای تولید داخل ساخته شده است. لوله مورد نظر از نوع بدون درز و مناسب سیال‌ترش است که برای نخستین بار با قطر ۱۶ اینچ بر اساس استانداردهای بین‌المللی در کشور تولیدشده و در خروجی ایستگاه تقویت فشار گاز دهلران به طول ۵۸ کیلومتر اجرا می‌شود. با احداث این خط لوله روزانه ۱۵۳ میلیون فوت مکعب گازترش از میدان‌های دهلران، دانان و آذر جهت تأمین خوراک کارخانه گاز و گاز مایع ۳۱۰۰ به موقعیت این کارخانه در چشمه‌خوش انتقال خواهد یافت. لوله‌های کاربردی در این پروژه که به لحاظ خورندگی گاز ترش با مواد اولیه و آلیاژ خاصی ساخته می‌شود با صرفه‌جویی ارزی بالغ بر ۲۵ میلیون دلار همراه است که پیش‌بینی‌ها حاکی از آن است با تولید ۳۸ کیلومتر دیگر از لوله‌های موردنیاز، این پروژه تا پایان بهمن‌ماه به‌طور کامل اجرا شود.
**شرکت نفت فلات قاره ایران
تعمیر قطعات چاه‌های تولیدی سکوهای نصر و ایلام: قطعات چاه‌های تولیدی سکوهای نصر و ایلام با تلاش کارکنان واحد خدمات فنی چاه‌های منطقه سیری شرکت نفت فلات قاره ایران تعمیر اساسی شد. تاج چاه A4H یک نمونه از قطعات تعمیری بود که پس از تکمیل و تعویض پمپ و موتور درون‌چاهی و فرستادن به دکل الوند روی این چاه نصب شد و در مدار تولید قرار گرفت، همچنین دو عدد پنل مربوط به سیستم ایمنی چاه‌های تولیدی سکوی DPG با کارکردی ۲۲ ساله که به‌دلیل خرابی خارج از سرویس اعلام شده بود، تعمیر و بازسازی شد. گیت‌ولو (شیر دروازه‌ای) سایز ۴ اینچ مدل 5000 FMC مربوط به تاج چاه تولیدی سکوی نصر که مدت‌ها به‌دلیل نبودن قطعات مورد نیاز از سرویس خارج شده بود تعمیر اساسی شد. همچنین یک عدد چوک قابل تنظیم سرچاهی مربوط به چاه تولیدی سکوی فرعی نصر و یک عدد اکچویتور مدل BAKER/C مربوط به چاه‌های تولیدی میدان اسفند نیز با استفاده از قطعات دستگاه‌های از رده خارج موجود در منطقه تعمیر اساسی شد.
نوسازی سیستم هیپوکلریت سکوی سلمان: پروژه نوسازی سیستم هیپوکلریت مجتمع دریایی سلمان با اتکا به دانش داخلی و تلاش همکاران این مجتمع با موفقیت عملیاتی و سبب صرفه‌جویی ۴۰ میلیارد ریالی شد. در راستای صرفه‌جویی و بهره‌مندی حداکثری از منابع موجود منطقه، تعمیر و نوسازی دستگاه آغاز و تابلوی کنترل و فرمان یکی از یونیت‌های دستگاه، دمونتاژ و با استفاده از قطعات جدید موجود در انبار لاوان مونتاژ شد. همچنین بدنه مجموعه ترانس و رکتیفایر این یونیت نیز که به علت پوسیدگی شدید قابل استفاده نبود تعویض شد و سپس با همت همکاران متخصص واحد تعمیرات مکانیک سکوی سلمان یک مجموعه باتری که چند سال در سکو بدون استفاده بود در این سیستم به‌کار برده شد و با بررسی‌های مهندسی، برخی از موارد فنی اصلاح و همه مسیرها و تجهیزات مکانیکی این پکیج تعویض و بهینه شد. یونیت‌های دستگاه مولد هیپوکلریت دو ماه است به‌صورت دائم در سرویس بوده و مشکلات تأمین هیپوکلریت را تا حدود زیادی برطرف کرده است. همچنین با تلاش متخصصان صنعت نفت در آینده‌ای نزدیک با استفاده از ظرفیت‌های ساخت داخل، باتری‌های مورد نیاز دستگاه ساخته می‌شود و نوسازی واحد دوم هیپوکلریت نیز در دستور کار قرار گرفته است و این دستگاه با قابلیت اطمینان بالایی برای سال‌های متمادی بهره‌برداری خواهد شد.
ساخت بزرگ‌ترین برج واحدهای متانولی: برج MP METHANOL به‌عنوان بزرگ‌ترین برج در واحدهای متانول، به دست متخصصان داخلی شرکت فاتح صنعت برای طرح متانول سیراف انرژی طراحی، ساخته و به‌صورت یکپارچه حمل شد که اجرای آن از خروج ۳ تا ۵ میلیون دلار ارز از کشور جلوگیری کرد. در این برج که دارای ۷۰ متر طول، ۷ متر قطر و ۴۰۰ تن وزن است، با جای‌گذاری ۸۰ عدد سینی Valve Tray، متانول با خلوص کمتر از پایین وارد و با خلوص بالاتر از بالا خارج می‌شود. ساخت برج‌هایی در این ابعاد به‌صورت یکپارچه افزون بر حفظ کیفیت ساخت که به‌دلیل تحت کنترل بودن عملیات ساخت در کارخانه سازنده تجهیزات است، سبب کاهش قابل توجه زمان، هزینه نصب و در نهایت راه‌اندازی سریع‌تر واحدها می‌شود که اکنون این سیاست در کشورهای پیشرفته نیز دنبال می‌شود و کارهای سایت را به حداقل می‌رساند.
بازسازی پهلوگیر اسکله نفتی لاوان: در اثر نیروی وارد شده به پهلوگیر این اسکله نفتی، ۶ عدد پایه آن از داخل پایل‌های کوبیده‌شده در بستر دریا جدا و از راستای عمود خارج شده و پهلوگیر در حالت معلق قرار گرفته بود. صرف‌نظر از خطر سقوط این سازه عظیم با وزن ۵۷ تن که منجر به برخورد با سازه زیرآب و خسارت اساسی به آن می‌شد، قطع صدور فرآورده نیز از اهمیت ویژه‌ای برخوردار بود و تبعات بسیاری در پی داشت. با توجه به حساسیت موضوع، تلاش‌های فراوانی برای هم‌محور کردن ۶ رشته پایل که از عمق ۴ متری تا بستر دریا در عمق ۲۲ متر امتداد یافته‌اند انجام شد تا بتوان به‌طور هم‌زمان ۶ عدد پایه ۱۴ اینچ متصل به پهلوگیر را که ۳۰ سانتیمتر انتهایی آنها به قطر ۱۲ و سه‌چهارم اینچ کاهش یافته بود، در عمق ۴ متری به درون پایل‌ها هدایت کرد، اما به‌دلیل اختلاف بسیار ناچیز قطر داخلی و خارجی قسمت‌هایی که باید درون هم قفل می‌شدند، همچنین با توجه به ضرورت انجام هم‌زمان این روند برای هر ۶ پایه، این تلاش‌ها با چالش‌هایی همراه بود. بر این اساس پس از بازنگری در روند اجرای کار و ارائه طرح کلمپ قیف مانند از سوی تعمیرات زیرآب، تلاش جدیدی برای اجرای این پروژه آغاز شد و در نهایت پس از ساخت و نصب ۶ دستگاه GUIDE FUNNEL CLAMP، پایه‌ها با استفاده از جرثقیل، وینچ، تجهیزات ریگری کشنده و نیروی وزن عظیم خود پهلوگیر به درون پایل‌ها هدایت و در محل خود محکم شد. این عملیات موفقیت‌آمیز با صرف ۳۰۰ نفرساعت غواصی و ۷۰۰ نفرساعت جوشکاری و برشکاری و در کوتاه‌ترین بازه زمانی ممکن اجرا و از توقف صادرات فرآورده‌های نفتی جلوگیری شد.
ساخت تاج مشعل سکوی AB مجتمع ابوذر در خارک: با توجه به پوسیدگی و تخریب شدید تاج قدیمی مشعل سکوی AB و خطر سقوط آن، همچنین زمان‌بر بودن سفارش خرید، عملیات ساخت، حمل‌ونقل و تعویض تاج مشعل سکوی AB مجتمع دریایی ابوذر با اتکا به توان داخلی و بهره‌گیری از دانش فنی نیروهای منطقه عملیاتی خارک، در کوتاه‌ترین زمان ممکن و با صرفه‌جویی چشمگیر منابع مالی با موفقیت انجام شد. کار برچیدن تاج قدیمی و نصب تاج جدید با موفقیت به پایان رسید و مشعل جدید سکوی AB ابوذر پس از ۱۱ ساعت تلاش مداوم روشن شد و در سرویس قرار گرفت. مواد به‌کار رفته در تاج جدید مشعل به‌طور کامل از موجودی کالای منطقه عملیاتی خارک بوده است.
راه‌اندازی سامانه پیشرفته کنترلی DCS در کارخانه فروزان: سامانه پیشرفته کنترلی DCS در کارخانه فروزان خشکی منطقه خارک راه‌اندازی و پس از ۵۰ سال، جایگزین سامانه نیوماتیک قدیمی این کارخانه شد. در این پروژه افزون بر تعویض ۳۵ عدد شیر کنترل، کابل‌اندازی و کابل‌کشی به مقدار ۵ هزار و ۳۰۰ متر، نصب ۶۶ عدد ترانسمیتر و تجهیزات سخت‌افزاری با حدود هزار نفرساعت انجام شده و مجموع کل کارکرد واحد ابزار دقیق و سامانه کنترل DSC، بالغ بر ۱۶ هزار و ۱۰۰ نفر ساعت در مدت دو سال اجرای پروژه بوده است. سامانه کنترلی نیوماتیک کارخانه فروزان ساخت شرکت Fox Pro سری ۱۰۰ بوده و افزون بر مشکل تعمیر و نگهداری، نبود قطعه و هزینه‌های بالای نگهداری فاقد کارایی و کنترل بهینه سیستم و افزایش استرس عملیاتی هنگام کار نیز مشکل‌ساز بود، به نحوی که اپراتورهای بهره‌برداری تاکنون با مشکلات زیاد و با مهارت‌های ویژه نسبت به راهبری این سامانه عمل می‌کردند.
جایگزینی نسل جدید سنسور فیدبک در توربین‌های سیری: فیدبک‌های قدیمی سنسورهایی از نوع پتانسیومتر خطی و به‌صورت غوطه‌ور در روغن است، از این رو به‌دلیل وجود لرزش و حرارت نسبتاً بالا، پس از مدتی دچار سایش می‌شوند. از طرفی ایجاد لایه وارنیش روغن روی قطعات داخلی سنسور نیز اختلال‌های متعدد و خطاهای ناخواسته را برای مکانیزم VGSBS ایجاد می‌کرد، در نتیجه درصد بالایی از خاموشی توربین‌ها در سال‌های گذشته ناشی از خرابی و فرسودگی سنسورهای فیدبک بوده است. خوشبختانه پس از انجام آزمایش‌های اولیه و تأیید فنی در واحد تعمیرات توربین هم‌اکنون این پروژه مراحل نهایی تست روی توربین را می‌گذراند و امید است با تلاش این شرکت دانش‌بنیان و مجموعه تعمیرات توربین منطقه سیری، گام بزرگی در جهت داخلی‌سازی و ارتقای این بخش حیاتی در توربین‌ها برداشته شود.
راه‌اندازی توربوکمپرسور زیمنس: توربوکمپرسور زیمنس کارخانه تزریق گاز پارسی CS700 نفت و گاز آغاجاری تعمیر و راه‌اندازی شد. با وجود اعمال تحریم‌ها و صرف هزینه‌های زیاد، بعضی از شرکت‌های ایرانی فعال در زمینه طراحی، ساخت و تعمیر توربوکمپرسورها نیز موفق به راه‌اندازی این توربوکمپرسور نشدند، اما با تلاش همکاران ما در واحد تعمیرات سکوی سروش طی ماه‌های گذشته، این توربوکمپرسور تعمیر و راه‌اندازی شد.
بازسازی دیگ بخار شماره ۷ واحد آب‌سازی لاوان: این پروژه بیشتر مواقع هنگام راه‌اندازی به‌دلیل کیفیت پایین و فرسوده بودن پنل کنترل و برق آن و عدم رعایت نظم در سیم‌کشی، در برخی ساعت‌ها و روزها برای رفع اشکال و راه‌اندازی آن زمان طولانی صرف می‌شد که این مسئله کاهش آب ذخیره و به‌وجود آمدن مشکلات و کمبود آب مصرفی در سطح منطقه را به همراه داشت. با برنامه‌ریزی‌های انجام‌شده ضمن تفکیک و جداسازی مدارهای کنترلی برق و ابزار دقیق (به علت وجود مدار کنترل برق سه فاز در مجاورت با برق تک فاز مدارهای کنترلی) مواردی همچون نو کردن تجهیزات پانل (رله، فیوز، کنتاکتور، سیم‌کشی…)، تعویض کابل‌های ارتباطی بین پانل کنترل با تجهیزات ابزار دقیق، تعویض J.BOX فرسوده، تکمیل و طراحی و نصب سیگنال‌های اخطاردهنده روی پانل، طراحی و نصب نمایشگر مراحل استارت دیگ بخار و تعبیه آن در درون پانل کنترل، طراحی و نقشه‌کشی مطابق تغییرات جدید، کابل‌کشی جدید با رعایت آب‌بندی اتصالات (نصب گلند) و اتصال پانل به تجهیزات ابزار دقیق، به‌صورت قابل قبول و کامل‌تر از اجرای کارخانه اصلی سازنده دستگاه و با مناسب‌ترین کیفیت (بدون تغییر در منطق کنترلی آن) انجام شد و در پایان با مجوز واحد آب و بخار، دیگ بخار یادشده به‌مدت ۷۲ ساعت از سرویس خارج و نسبت به جداسازی سر سیم‌های پانل قدیمی و اتصال سر سیم‌ها و کابل‌های جدید به دو فقره پانل‌های تفکیک و بازسازی‌شده جدید (برق و کنترل) و همچنین اتصال به ادوات ابزاردقیق اقدام شد. آماده‌سازی پانل کنترل یادشده در مدت زمان دو ماه، حدود ۴۵۰ نفر ساعت کار برد و پانل مربوطه پس از بازسازی و آزمایش‌های اولیه در کارگاه به‌صورت شبیه‌سازی راه‌اندازی شد.
راه‌اندازی سامانه هیدرولیک وینچ پایانه شناور کوروش: سامانه وینچ و هیدرولیک شناور کوروش از تجهیزات اساسی و مرتبط با عملیات صادرات نفت خام است و تعمیر و نگهداری آن از اولویت‌های واحد تعمیرات به شمار می‌آید. پایانه شناور فرآورشی کوروش مجهز به دو سامانه Station Power Pack قدیم و جدید به ترتیب برای سامانه Hawser (به‌منظور Tandem Mooring System) و دیگری برای استفاده از AFT و FWD است که به‌دلیل اشکال در سه‌راهه هیدرولیک در مسیر خروجی پمپ هیدرولیک شماره ۱ و ۲ سیستم قدیمی، امکان استفاده از آنها از ابتدای تحویل‌گیری FPSO وجود نداشت و با وجود درخواست خرید برای تهیه شیر سه‌راهه و سولونوئید مورد نیاز برای رفع اشکال این تجهیز، این قطعه دریافت نشده بود.
**شرکت مهندسی و توسعه نفت
بومی‌سازی شیرهای دروازه‌ای ۴۲ اینچ: برای نخستین بار در کشور، شیرهای ۴۲ اینچ دروازه‌ای سازگار با سیال ترش (NACE) از سوی شرکت‌های داخلی در حال تولید و ساخت شیرهای کنترلی و قطع اتوماتیک نیز به شرکت‌های داخلی واگذار شده است، در حالی که این شیرها پیش‌تر از خارج تأمین می‌شد. در طرح ملی گوره – جاسک، ۸۳ عدد شیر ۴۲ اینچ در انواع «دروازه‌ای»، «کنترلی» و «شیرهای قطع‌کننده اضطراری» به ارزش حدود ۹ میلیون یورو استفاده می‌شود که همه تلاش‌ها معطوف به تهیه این اقلام از داخل کشور است. براساس اعلام شرکت مهندسی و توسعه نفت، نزدیک به ۹۰ درصد کالاهای مورد نیاز طرح انتقال نفت خام گوره – جاسک از داخل کشور تأمین می‌شود و استفاده از ظرفیت‌های بخش خصوصی در ایجاد زنجیره تولید لوله، احداث مخازن ذخیره‌سازی نفت خام، نیروگاه برق، کارخانه آب‌شیرین‌کن و…، این طرح را به نمادی از ایجاد رونق و اشتغال برای پیمانکاران و سازندگان ایرانی تبدیل کرده است. طراحی، ساخت و تولید شیرآلات کاملاً از سوی شرکت‌های داخلی انجام و به‌واسطه آن، برای ۲۵۰ نفر به‌صورت مستقیم و بیش از ۵۰۰ نفر به‌صورت غیرمستقیم اشتغال‌زایی می‌شود، ضمن اینکه ساخت داخلی این شیرآلات از خروج حدود ۱۰ میلیون یورو ارز از کشور جلوگیری می‌کند.
تولید شمش، تختال و ورق: به‌منظور تأمین لوله‌های طرح احداث خط لوله انتقال نفت خام گوره به جاسک، برای نخستین بار تولید شمش، تختال و ورق، متناسب با استانداردهای مورد نیاز از سنگ معدن آهن فراهم و این زنجیره بزرگ با تولید شمش، ورق و لوله طبق استانداردهای روز دنیا (API 5 L) و (NACE) در سه کارخانه بزرگ کشور در استان‌های اصفهان و خوزستان تشکیل شده است و توان سازندگان ایرانی برای تولید شمش/ تختال، تبدیل تختال به ورق و تولید ورق به لوله به‌کار گرفته شده، همچنین برای ساخت الکتروپمپ‌های مورد نیاز این طرح، ظرفیت‌های سه شرکت بزرگ پمپ‌ساز ایرانی به میدان آمده است.
**شرکت پایانه‌های نفتی ایران
ساخت شیر چهارراهه ۱۶ اینچ اسکله آذرپاد: این شیر چهارراهه در سامانه‌های اندازه‌گیری مواد نفتی (میترینگ) کاربرد دارد و اهمیت کاربرد این شیرها در آن است که کوچک‌ترین نشتی در آن سبب اختلال در دقت و اندازه‌گیری میترها خواهد شد. این شیر در انحصار شرکت جنرال آمریکا بود و پس از اعمال تحریم‌ها، در داخل ساخته شد. صرفه‌جویی ارزی ۴۰۰ هزار دلاری، کاهش زمان تحویل، تأمین به‌موقع کالا، حمایت از تولید داخلی و به‌کارگیری متخصصان توانمند داخلی از مزیت‌های تولید این کالا به‌شمار می‌آید.
بومی‌سازی انواع کارت‌های الکترونیکی: بومی‌سازی کارت‌های الکترونیکی مربوط به توربین‌ها و عملگرها ROTORK که طراحی و ساخت آن با استفاده از توانمندی شرکت‌های دانش‌بنیان بومی انجام شده است. کارت آلارم اتاق کنترل اسکله شرقی، کارت آلارم توربین، کارت ماژول LCPC مربوط به سیستم میترینگ، ماژول LCVC-25 مربوط به سامانه میترینگ، ماژول ICCC 40 مربوط به سامانه میترینگ و کارت کانورتر روتورک از نمونه کارت‌های الکترونیکی است که بومی‌سازی شده است.
بازسازی اقلام توربین: بازسازی اقلام توربین مانند JOURNAL ،STATOR ،LINER BEARING و… همچنین ساخت پمپ عمودی آتش‌نشانی PEERLESS برای اسکله غربی آذرپاد و بازسازی و ساخت همه اقلام پمپ‌ها از قبیل mechanical seal ،bearing ،impeller ،shaft، میل‌لنگ و دیگر قطعات مربوطه توسط سازندگان داخلی انجام شده است.
ساخت دستگاه لایروب و رسوب‌زدایی کف مخازن نفتی: این دستگاه به پیشنهاد کارشناسان اداره مهندسی عملیات و همت سازندگان توانمند داخلی ساخته و برای نخستین بار در پایانه نفتی شمال آزمایش شد. به این منظور لایروبی و رسوب‌زدایی کف یک مخزن ۱۵۰ هزار بشکه‌ای پایانه نفتی شمال با موفقیت انجام شد. دستگاه هیدرودوزر (لایروب و رسوب‌زدای کف مخازن نفتی) می‌تواند به اجزای کوچک قابل عبور از یک دهانه ورودی (منهول) به قطر ۵۰ سانتیمتر نیز تقسیم و در داخل مخزن دوباره مونتاژ شود. با ساخت این دستگاه مخازن نفتی کشور از این پس بدون وابستگی به شرکت‌های خارجی، با فناوری کاملاً ایرانی لایروبی و رسوب‌زدایی می‌شود. این دستگاه با رعایت همه استانداردهای فنی لازم برای فعالیت در مخازن نفتی، قابلیت ورود به مخازن و جمع‌آوری رسوبات کف آنها را دارد و می‌تواند عملیات لایروبی را ضمن افزایش ضریب ایمنی با شتاب بیشتری انجام دهد.
ساخت نخستین عملگر برقی NQ900: متخصصان شرکت پایانه‌های نفتی ایران در پایانه میعانات گازی عسلویه، با استفاده از دانش نظری و مهارت‌های عملی خود و با همکاری دو شرکت دانش‌بنیان موفق به طراحی و ساخت نخستین عملگر NQ900 (معادل IQ35) شدند. این عملگر برقی برای باز و بسته کردن شیرهای صنعتی است که کاربرد گسترده‌ای در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی دارد و انحصار ساخت این تجهیز فقط در اختیار شرکت‌های انگلیسی و آمریکایی بوده است.
تعمیر بازوی بارگیری نفت در خارک با توان داخل: تعمیرات اساسی بازوی بارگیری شماره ۲ پهلوگاه ۵ اسکله شرقی به‌عنوان تجهیزی مهم و حیاتی در زمینه صادرات نفت با صرف حدود ۳ هزار و ۲۰۰ نفرساعت و صرفه‌جویی ۵ میلیارد ریال از سوی متخصصان اداره تعمیرات مکانیک در پایانه نفتی خارک اجرا شده است. جداسازی و دمونتاژ کامل قطعات و اجزا، شست‌وشو و تمیزکاری، بازرسی و بررسی قطعات و اجزا، تعویض قطعات معیوب و مستهلک‌شده، مونتاژ و سرهم‌بندی قطعات، انجام تست ایستایی پس از مونتاژ کامل به‌منظور حصول اطمینان از صحت عملکرد اجزای تحت فشار و عدم بروز نشتی در آنها از جمله اقدام‌های انجام‌شده است.
تجهیز ساخته‌شده لرزه‌گیر: یک نمونه تجهیز مرتبط با گوی‌های شناور است که با استفاده از توان متخصصان شرکت پایانه‌های نفتی ایران و شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی بومی‌سازی و پس از انجام تست‌های لازم روی دو دستگاه گوی شناور پایانه میعانات گازی عسلویه نصب و عملیاتی شد. همه گوی‌های شناور که برای بارگیری سیالات استفاده می‌شوند با توجه به ماهیت چرخشی در حین بارگیری و اتصال به کشتی دارای تنش‌های حرکتی روی خطوط جریانی هستند که این ارتعاش‌ها و تنش‌های ناشی از نوسانات فشار سیال و همچنین حرکت تجهیزات، از سوی اتصال ارتجاعی (لرزه‌گیر) جذب و مهار می‌شود. تجهیز ساخته‌شده لرزه‌گیر (EXPANSION JOINTS) در انحصار شرکت گارلوک آمریکا است که با توجه به نبود امکان خرید، از سوی متخصصان شرکت پایانه‌های نفتی ایران و شرکت‌های داخلی طراحی و ساخته شد که با این کار گام‌های مؤثری در زمینه خودکفایی تولید قطعات و تجهیزات مورد نیاز برداشته و همچنین صرفه‌جویی ارزی بالایی حدود ۱۰ برابر قیمت کمتر نسبت به نمونه خارجی آن را به همراه داشته است.
دیگر دستاوردها: بر اساس اعلام شرکت پایانه‌های نفتی ایران، قطعات شیرهای سایز ۲۴، ۳۶ و ۴۸ اینچ شامل گیت، استم، سیت‌رینگ و سیستم آب‌بندی، قطعات موتورهای دریایی شامل فیلتر، کوپلینگ، لاینر، پیستون، یاتاقان و…، قطعات بازوهای بارگیری FMC شامل هوزها، پکینگ‌ها، سیلندر هیدرولیک، هیدروکوپلر، اتصال ارتجاعی ۳۶ اینچی مربوط به سیستم انتقال نفت خام، تعمیر و بازسازی قطعات مسیر داغ توربین‌های JOHN BROWN، ساخت قطعات PD میتر ۱۶ اینچ عسلویه، بیرینگ‌های توربین روستون و جان براون، کوپلینگ سیستم رانش موتورهای فوجی و نیکاتا و ساخت قطعات پمپ مگنت درایو سیستم خودکار نمونه‌گیر عسلویه بخش دیگری از دستاوردهای این شرکت در حوزه ساخت داخل در سال‌های اخیر است. هوزهای شناور و زیردریایی و کشتی به کشتی ۱۲، ۱۶ و ۲۴ اینچ، سیستم‌های اندازه‌گیری میترینگ (قطعات، تجهیزات، سامانه)، تجهیزات گوی شناور (SPM از قبیل زنجیر، شکل، لرزه‌گیر، شیر پروانه‌ای، پیکاب بویه، مارکربویه، سیستم قطع‌کننده اتوماتیک جریان سیال ( MBC، انواع فندرهای مورد استفاده در اسکله و دریا، قطعات موتورهای دریایی و تجهیزات نیروی رانش یدک‌کش‌ها، قطعات انواع پمپ‌های آمریکایی، اروپایی و ژاپنی، طراحی سیستم‌های نشت‌بندهای سقف شناور به همراه ساخت مجموعه قطعات، تجهیزات آتش‌نشانی از قبیل فوم مانیتور و…، لوله‌های بدون درز تا سایز ۱۶ اینچ، ورق‌های دریایی و قطعات شیرآلات خاص آمریکایی و اروپایی از جمله فرصت‌های جدید برای سرمایه‌گذاری و ساخت در شرکت پایانه‌های نفتی ایران به‌شمار می‌رود.
**شرکت ملی حفاری ایران
ثبت اختراع‌های متعدد: ثبت چند اختراع کاربردی از سوی پژوهشگران شرکت ملی حفاری ایران از جمله طراحی برج نیروگاه‌های بادی با سیستم انتقال هیدرولیکی، طراحی سیستم کاتالیستی صنعتی و ساخت کمپوند رزوه لوله حفاری/ لوله وزنه برای نخستین‌بار در کشور توانست کارنامه درخشانی از عملکرد این شرکت در مقوله ساخت داخل و حمایت از ظرفیت‌های داخلی به ثبت برساند. مضاف بر آن ۳ هزار میلیارد ریال اقلام ساخت داخل در سال جهش تولید از سوی شرکت ملی حفاری خریداری خواهد شد که این اقلام به‌طور عمده کاربردی زیاد در صنعت حفاری دارد و در قالب ۷۹۱ فقره تقاضا و تعداد یک هزار و ۸۵۹ قلم انجام شده است.
بومی‌سازی حدود ۷ هزار قطعه کاربردی: همچنین مدیریت پژوهش، فناوری و مهندسی ساخت این شرکت در زمینه ساخت داخل فعالیت‌های مؤثر و قابل توجهی انجام داده است که حاصل آن بومی‌سازی ۶ هزار و ۹۲۳ قلم قطعه پرمصرف و حیاتی در سال گذشته بوده که رقمی معادل ۴۵۰ میلیارد ریال صرفه‌جویی اقتصادی در بر داشته است. در میان این قطعات که تا پیش از این در انحصار چند شرکت خارجی بود، ورود آنها به چرخه عملیات و عملکرد میدانی آنها مورد تائید واحدهای عملیاتی قرار گرفت. عمده این قطعات مربوط به تجهیزات فوران‌گیرهای دورانی مورد استفاده در عملیات حفاری با هواست. ساخت مجموعه سیستم جک هیدرولیک دستگاه حفاری دریایی مورب، استاپ رینگ تراولیگ بلاک، دیسک برک بالابرنده (drawworks) دکل‌های حفاری ۲۱ تا ۲۴ فتح، شیر ایمنی شش و پنج هشتم اینچ اداره ابزار در گردش حفاری و نیز طراحی و ساخت مجموع شافت و برنجی رزینگ لاین دستگاه حفاری ۵۳ فتح از اقلام مهم و کاربردی صنعت نفت در بخش حفاری بوده است که با توانمندی سازندگان داخلی بومی‌سازی شده است.
طراحی برج نیروگاه بادی: شرکت ملی حفاری ایران برای نخستین‌بار موفق به طراحی برج نیروگاه‌های بادی با چند پره سری روی یک یا چند شافت با سیستم انتقال توان مکانیکی به‌صورت هیدرولیکی شد.
ساخت دستگاه تولید گاز ازن: دو برادر شاغل در شرکت ملی حفاری ایران موفق به ساخت و طراحی دستگاه تولید گاز ازن با ظرفیت ۵۰۰ تا ۱۰ هزار میلی‌گرم شدند. ازن یکی از گازهای طبیعی است که از طریق تزریق در محیط یا ترکیب با آب اثر فوق‌العاده زیاد اکسیدکنندگی دارد و محیط را ویروس‌زدایی، میکروب‌زدایی، گندزدایی و ضدعفونی می‌کند. ضدعفونی‌کنندگی و گندزدایی با ازن به علت ماهیت گازی‌شکل آن می‌تواند به‌صورت کامل تمامی سطوح غیرقابل دسترس و قابل‌دسترس را پاک‌سازی کند. تصفیه هوا به روش ازن ژنراتور با بهره‌گیری از فناوری‌های صنعتی مناسب برای حذف آلودگی‌های ویروسی و میکروبی در محیط‌های خانگی و عمومی تا فضای ۲۵۰ مترمکعب است و از این دستگاه می‌توان برای تصفیه هوای سالن‌های اداری، کارگاهی، مسکونی، مراکز و کلینیک‌های پزشکی، سالن‌های اجتماعات، غذاخوری‌ها، فضاهای ورزشی، استخرها و… استفاده کرد.
طراحی سیستم کاتالیستی صنعتی و ساخت کمپوند رزوه لوله حفاری/ لوله وزنه: پژوهشگر شرکت ملی حفاری ایران برای نخستین‌بار در آسیا موفق به طراحی سیستم کاتالیستی صنعتی با قابلیت تجزیه هم‌زمان ناکس (NO NO2) و مونواکسید کربن (CO) و نیز برای نخستین بار در کشور موفق به طراحی و ساخت کمپوند رزوه لوله حفاری/ لوله وزنه شد. دانش فنی سیستم کاتالیستی صنعتی هم‌اکنون در اختیار دو کشور غربی قرار دارد. در این سیستم از بستر نانوکامپوزیتی فلز سرامیک استفاده و با نوعی ماده واکنش‌گر مخصوص پوشش داده می‌شود. ماده پوشش با اکسیدهای نیتروژن و مونواکسیدکربن موجود در گاز خروجی موتورها، توربین‌ها، بویلرها، مشعل‌ها و کوره‌ها واکنش نشان می‌دهد و آنها را به نیتروژن و دی‌اکسید کربن تبدیل می‌کند و کاتالیست مصرف‌شده در سیستم با گاز هیدروژن احیا و دوباره عملیاتی می‌شود و یکبار مصرف نیست و این از مزیت‌های اصلی این سیستم است. بازدهی این سیستم بسیار بالاست، به‌طوری که مونواکسیدکربن را به زیر ۲ppm و ناکس را به زیر ۱۰ppm می‌رساند و در صورتی که از این سیستم به‌صورت گسترده در صنایع کشور استفاده شود به‌تدریج از آلودگی هوای کلان‌شهرها از جمله تهران، اهواز، تبریز و اصفهان کاسته خواهد شد.
طراحی و ساخت کمپوند رزوه لوله حفاری/ لوله وزنه تا پیش از این در انحصار شرکت‌های خارجی قرار داشت و با این موفقیت، ایران در ردیف کشورهای دارای توانایی ساخت این ماده کاربردی در صنعت حفاری جهان قرار گرفت. این ماده در حفاری چاه‌های نفت و گاز بسیار اهمیت دارد، به‌طوری که حفاری مخازن هیدروکربوری بدون استفاده از آن در عمل امکان‌پذیر نیست. استفاده نکردن از کمپوند مخصوص لوله‌های حفاری/ لوله‌های وزنه سبب جوش سرد، خوردگی، شکستگی رزوه‌ها، Galinig و سرانجام غیرقابل استفاده شدن لوله‌های حفاری در بخش رزوه (Pin و Box) می‌شود. با انجام این پروژه، امکان دستیابی به افزایش عمر اتصالات لوله‌های حفاری و وزنه، شتاب‌بخشی در عملیات بالابری، خودکفایی و اشتغال‌زایی در صنعت حفاری کشور فراهم می‌شود. مصرف صنعت حفاری کشور سالانه بیش از ۳۰ تن دوپ است و به‌دلیل بالا بودن کیفیت دوپ‌های طراحی‌شده، مصرف آن به حدود نصف کاهش یافته و در وضع اقتصادی صرفه‌جویی قابل توجهی در زمینه خرید دوپ‌های حفاری و حفاظت از تجهیزات و محیط‌زیست صورت پذیرفت.
ساخت یونیت برای مقابله با گاز سولفید هیدروژن: سولفید هیدروژن گازی بسیار سمی، بی‌رنگ، قابل اشتعال، با بوی آزاردهنده و سنگین‌تر از هوا است که برای کارکنان، تجهیزات و محیط‌زیست پرخطر است. یونیت ساخته‌شده قادر است انتشار و مقدار گازهای سمی سولفید هیدروژن و گازهای هیدروکربنی قابل اشتعال را در نقاط پیرامونی و کانون دکل حفاری (که براساس ارزیابی ریسک تعیین می‌شود) به‌صورت ۲۴ ساعته و برخط، پایش و اعلام کند. همچنین این یونیت می‌تواند با ذخیره و در دسترس قرار دادن هوای تنفسی از طریق سیلندرها و شبکه انتقال هوای تنفسی از جان کارکنان دستگاه حفاری به‌خصوص کارکنان مستقر در سکوی حفاری و مخازن سیال حفاری محافظت کند. هم‌اکنون این یونیت بنا به درخواست شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب در دستگاه حفاری ۵۵ فتح مستقر بر چاه ۱۲۰ بی‌بی حکیمه به‌کار گرفته شده است. این سومین یونیت از این نوع است که با اتکا به دانش فنی کارکنان سختکوش واحد خدمات ایمنی مقابله با گاز هیدروژن سولفید با استفاده از امکانات و توانمندی‌های داخلی طراحی، آماده‌سازی و ساخت شده و در مدار عملیات قرار گرفته است و بیش از ۵۰۰ هزار دلار صرفه‌جویی ارزی به دنبال داشته است.
رونمایی از ۲ تجهیز کاربردی در حفاری چاه: دو تجهیز کاربردی در مراحل تکمیل حفاری چاه‌های نفت و گاز از جمله تمیزکننده جداره چاه (CASING SCRAPPER BRUSH) و خارج کننده ذرات حاصل از تمیزکاری به برون چاه (STRING MAGNET) از سوی یک شرکت فولادی فعال در اهواز هم‌زمان با نخستین روز از هفته دولت امسال رونمایی شد. با توجه به حساسیت تکمیل چاه‌های نفت و گاز و نصب پکر و هنگر که باید به‌درستی در محل خود نصب شوند نیاز به این تجهیزات اجتناب‌ناپذیر است. به این منظور قبل از رانش پکر و هنگر به درون چاه باید محل نصب آنها به‌خوبی تمیز شود که پیش از این تجهیز SCRAPPER با عملکرد محدود انجام می‌شد و قادر نبود ذرات کوچک را که به دیواره جداری چسبیده بود تمیز کند و به تبع آن رزوه دنده‌های روی پکر و هنگر را تحت تأثیر قرار می‌داد و به نصب نشدن آنها یا بروز نشتی منجر می‌شد. با استفاده از ابزار تمیزکننده و خارج‌کننده ذرات جدید که توان مؤثر آن نسبت به تجهیزات قدیمی افزایش و تا دمای بالای ۱۵۰ درجه سانتیگراد کارایی دارد، کیفیت عملیات بهبود و ضریب ایمنی کار افزایش می‌یابد. تجهیزات STRING MAGNET و CASING SCRAPPER BRUSH با هزینه نزدیک به ۴۰۰ میلیون تومان طراحی و با کیفیت و توان عملیاتی مناسب بومی‌سازی شده است که بر این اساس هزینه ساخت آنها ۶۰ تا ۷۰ درصد در مقایسه با مشابه خارجی ارزان‌تر است. به‌کارگیری این تجهیزات در مراحل تکمیل چاه‌های در دست حفاری تا پیش از این افزون بر ۱۰۰ هزار دلار برای یک حلقه چاه هزینه داشت که برای ۱۲ حلقه چاه یک میلیون و ۲۰۰ هزار دلار می‌شد، اما با کاربست تجهیزات ساخت داخل که خدمات پس از فروش دارد، ارائه این خدمات از سوی ملی حفاری به یک‌سوم کاهش خواهد یافت، ضمن اینکه زمینه ایجاد فرصت‌های شغلی را فراهم کرده و از خروج ارز از کشور جلوگیری می‌کند.
ساخت ابزارهای نمودارنگار چاه‌های تولیدی: ابزارهای نمودارنگار چاه‌های تولیدی با مشارکت شرکت ملی حفاری ایران، مدیریت پژوهش و فناوری شرکت ملی نفت ایران و دانشگاه صنعتی شریف به دست محققان داخلی ساخته شد و دومین آزمون میدانی خود را با موفقیت در چاه شماره ۱۸ اهواز پشت سر گذاشت. ساخت ابزارهای نمودارگیری درون‌چاهی و سامانه سطحی بر اساس قرارداد پژوهشی در مرکز تحقیقات فناوری نمودارگیری در دانشگاه صنعتی شریف محقق شده است. این ابزارهای تخصصی آزمون میدانی را پس از بررسی‌های فنی و رفع برخی ایرادهای مشاهده شده در مراحل پیشین با موفقیت کامل پشت سرگذاشته و به‌طور رسمی در چرخه عملیات نمودارگیری قرار گرفته است. این ابزار در زمینه مطالعه و بررسی مهندسی مخازن نفت و گاز برای مشاهده پارامترهای تولیدی از جمله مقدار تولید نفت، گاز و آب در اعماق مختلف چاه‌های تولیدی کاربرد دارد و شامل حسگرهای متفاوتی همچون سنجش چگالی، دبی سیال، مقدار اشباع آب، فشار و دما در پروفایل چاه است و داده‌های دریافتی از اعماق چاه به‌صورت برخط در سامانه سطحی قابل مشاهده است. این ابزار سال‌های متمادی در انحصار شرکت‌های بزرگ چندملیتی غربی بوده است. این فناوری در تجربه‌ای موفق از همکاری‌های صنعت و دانشگاه حاصل و این تجهیزات بر اساس فناوری روزآمد به‌ویژه در علوم الکترونیک و رایانه ساخته شده است و قابلیت اندازه‌گیری‌های بسیار دقیق و قابل رقابت با نمونه‌های خارجی را در شرایط دشوار درون‌چاهی با تحمل فشار تا ۲۰ هزار پوند بر اینچ مربع و دمای ۳۰۰ درجه فارنهایت دارد.
ساخت ابزار سرب نشانه‌زن: متخصصان اداره خدمات لوازم و ابزارآلات شرکت ملی حفاری ایران موفق به طراحی و ساخت ابزار سرب نشانه‌زن (IMPRESSION BLOCK) با قابلیت کاربست در عملیات مانده‌یابی چاه‌های نفت و گاز شدند. این تجهیز از دو قسمت تشکیل شده که بدنه اصلی آن از فولاد آلیاژی و قسمت فوقانی آن رزوه استاندارد رشته حفاری است. قسمت زیرین تجهیز، سرب است و از طریق تزریق سرب مذاب در حفره پایینی بدنه فولادی ساخته می‌شود. این ابزار پس از چند بار استفاده در عملیات مانده‌یابی، غیرکارا شد و تعمیر و بازسازی آن در دستور کار قرار گرفت. به این منظور برای نخستین‌بار در کارگاه اداره سرب تجهیز معیوب تخلیه و با ساخت قالب مناسب، بیش از ۱۰ مورد از این ابزار بازسازی و در چرخه عملیاتی به‌کارگیری شد. پس از انجام موفقیت‌آمیز بازسازی این تجهیز، طراحی و نقشه ساخت تهیه و بدنه اصلی فولادی آن در کارگاه تراشکاری و ساخت شرکت بومی‌سازی و پس از آن با قالب مناسب و تزریق سرب، ساخت تجهیز به‌طور کامل تولید داخل شد.
بومی‌سازی دستگاه بچ‌میکسر اسیدکاری: در اجرای قرارداد خدمات اسیدکاری، فرازآوری و لوله‌مغزی سیار مدیریت اکتشاف برای انجام عملیات اکتشافی در خلیج فارس، وجود یک دستگاه بچ‌میکسر اسیدکاری با پوشش مقاوم به اسید و افزایه‌های شیمیایی الزامی بود. با توجه به الزام تأمین این دستگاه طبق قرارداد و سرانجام با توجه به محدودیت منابع و زمان‌بر بودن سفارش خرید از خارج به‌دلیل تحریم‌ها، شرکت ملی حفاری ایران با اتکا به توانایی مدیریت‌های خدمات فنی حفاری، مهندسی، بازسازی تجهیزات حفاری، اچ‌اس‌ئی و اداره بازرسی فنی خود تصمیم به ساخت این دستگاه گرفت. این دستگاه به همت کارشناسان شرکت ملی حفاری ایران و با پشتیبانی، نظارت، بازدیدهای دوره‌ای اداره آزمایش و تکمیل چاه مدیریت اکتشاف در مدت ۵۰ روز و با انجام آزمایش‌های کارگاهی، آماده انجام عملیات شد. دستگاه پس از آماده‌سازی به‌منظور انجام آزمایش‌ها در چاه فروزان-۲۰ به دکل سحر-۱ ارسال و در عملیات اسیدکاری این چاه استفاده شد و از لحاظ تست‌های میدانی به تأیید کارشناسان این اداره رسید. این دستگاه نه‌تنها در پروژه‌های جاری مدیریت اکتشاف استفاده خواهد شد، بلکه شرکت ملی حفاری می‌تواند از آن در دیگر پروژه‌های مشترک خود با دیگر شرکت‌ها نیز بهره‌مند شود.
**شرکت نفت و گاز اروندان
تعمیر کمپرسورهای تزریق گاز دارخوین: تعمیرات اساسی سه کمپرسور تزریق گاز ردیف سوم تأسیسات نفتی منطقه دارخوین با استفاده از دانش فنی مهندسان شرکت اروندان با موفقیت تعمیر و تولیدی شده است. این کمپرسورهای تزریق گاز ۱۵ مگاواتی، ظرفیت ۱۰۰ میلیون فوت مکعب تزریق گاز در روز با فشار ۵۲۰ بار را دارند که با استفاده از دانش فنی مهندسان شرکت اروندان با موفقیت تعمیر و تولیدی شد. برای انجام این تعمیرات اساسی، چند قطعه مورد نیاز ازسوی سازندگان داخلی تأمین شد و در مجموع ۴ هزار نفرساعت فعالیت مهندسی و عملیاتی در کارگاه تعمیرات منطقه نفتی دارخوین انجام گرفته است. پیش از این تعمیرات اساسی این کمپرسورها زیر نظر کارشناسان و تکنیسین‌های خارجی انجام می‌شد که با تلاش‌های انجام‌شده افزون بر کاهش هزینه‌ها از خروج ۷۰۰ هزار یورو ارز از کشور جلوگیری می‌شود. سرویس و کالیبراسیون تجهیزات شامل همه شیرهای کنترلی و دستی، ادوات ابزار دقیق، شیرهای ایمنی، تعویض تیوپ‌های کوره نفت، ترمیم نقاط آسیب‌دیده مخازن نمک‌زدایی و همچنین شست‌وشوی ظروف از مهم‌ترین فعالیت‌های این تعمیرات اساسی است که می‌توان نام برد.
**شرکت نفت و گاز پارس
بازسازی مشعل اصلی سکوی فاز یک پارس جنوبی: تعمیرات اساسی و بازسازی کامل مشعل اصلی سکوی فاز یک پارس جنوبی از سوی متخصصان و مهندسان داخلی انجام شده است. مشعل اصلی سکوی فاز یک پارس جنوبی پس از آسیب‌دیدگی کلی و ایجاد پاره‌ای مشکلات در ساختار فیزیکی و همچنین اختلال در عملکرد، با تیپ مشعل دیگری تعویض و برای بررسی و تعمیر از میدان مشترک پارس جنوبی در خلیج فارس به کارگاه عملیات این شرکت در منطقه عسلویه منتقل شد. این تجهیز ازسوی شرکت‌های سازنده داخلی در سطح کشور تولید می‌شود، از این رو تعمیر و بازسازی این مشعل اصلی در کارگاه عملیات شرکت نفت و گاز پارس و با همان کیفیت، به مراتب از لحاظ اقتصادی و زمانی، مقرون به صرفه‌تر بوده است.
راه‌اندازی نخستین توربواکسپندر و کمپرسور تبرید پالایشگاه فاز ۱۹: نخستین توربواکسپندر و کمپرسور تبرید پالایشگاه فاز ۱۹ پارس جنوبی به دست متخصصان شرکت پتروپارس راه‌اندازی شد. با راه‌اندازی توربواکسپندر در ردیف نخست گازی پالایشگاه طرح توسعه فاز ۱۹، ظرفیت تولید گاز اتان این پالایشگاه تا حدود ۳.۵ برابر افزایش یافته است. شرکت سازنده کمپرسور تبرید نیز به‌دلیل تحریم‌های غیرقانونی از اعزام نماینده متخصص برای کنترل سیستم‌های ایمنی و راه‌اندازی خودداری کرده بود که این تجهیز با حدود ۲۰ هزار ساعت کار کارشناسی و عملیاتی راه‌اندازی شد.
**شرکت نفت خزر
تعمیر سیستم‌های حفاری سکوی امیرکبیر: راه‌اندازی کامل سیستم مانیتورینگ تجهیزات حفاری (Drill View) و عملیاتی کردن سیستم بالابر سکو به همراه انجام تست‌های لازم تجهیزات حفاری سکوی ایران – امیرکبیر در اوج تحریم‌ها و به دست متخصصان غیرتمند و پرتلاش شرکت نفت خزر و بدون کمک شرکت‌های خارجی انجام شد. عملیات تعمیرات، تست و راه‌اندازی سیستم‌های پیچیده حفاری سکوی نیمه‌شناور ایران – امیرکبیر در دریای خزر که طبق برنامه‌ریزی انجام‌شده بعد از شیوع ویروس کرونا آغاز شده بود، با اجرای بخشنامه وزیر نفت درباره الزام رعایت پروتکل‌های بهداشتی و محدودیت‌های ایجادشده در مناطق عملیاتی، بدون توقف و با رعایت دستورعمل‌های بهداشتی ادامه یافت و با حمایت و پشتیبانی مدیرعامل شرکت نفت خزر و تلاش شبانه‌روزی کارکنان مدیریت مهندسی و ساختمان و مدیریت اکتشاف شرکت به ثمر نشست. سرویس تجهیزات، اقلام حفاری و گریس‌کاری لوله‌ها با هدف نگهداشت بهتر، محافظت در برابر خوردگی و جلوگیری از هرزرفت اقلام و تجهیزات موجود در انبارهای منطقه عملیاتی نفت خزر و محوطه منطقه از سوی واحد تدارکات و امور کالای منطقه عملیاتی نفت خزر با هماهنگی واحد حفاری انجام می‌شود.
